Hightech an Batteriemodulen

Hirschvogel arbeitet an der Entwicklung hochwertiger Strukturelemente für Batteriemodule in Elektrofahrzeugen. Dazu gehören Endplatten aus Aluminium, Stahl oder Edelstahl, deren Eigenschaften die Batterielebensdauer erhöhen und die sich darüber hinaus wirtschaftlich produzieren lassen. Technologischer Fortschritt, der sich sowohl für Fahrzeughersteller als auch für Fahrzeugbetreiber auszahlt.

Damit ein E-Lkw in Fahrt kommt, müssen bis zu 130 Batteriemodule Strom liefern – zuverlässig und je nach Einsatzort des Fahrzeugs auch unter komplexesten Umgebungsbedingungen. Diese Batteriemodule bestehen aus gebündelten Batteriezellen. Handelt es sich dabei um Pouchzellen oder prismatische Zellen, verfügt jedes Modul zudem über Kühlkörper, Druckpolster, Stromschienen und eine Endplatte, die Zellen und Beiwerk miteinander verspannt. Wie diese Endplatten zum State of Health (SOH) der Batteriezellen beitragen und damit den Lebenszyklus der Batteriemodule erhöhen können, ist in der Wissenschaft ebenso wie im Entwicklungsbereich der Hirschvogel Group ein aktuelles Thema.

Die Anforderungen an die Endplatte eines jeden Batteriemoduls sind vielfältig. Zum einen sollen die Endplatten verhindern, dass die Zellen sich durch die Hitzeentwicklung beim Laden und Entladen unkontrolliert ausdehnen. Zum anderen sollen sie die Wärmeleitfähigkeit unterstützen. Des Weiteren müssen die Endplatten – die einzelnen Batteriezellen dehnen sich über ihre Lebenszeit hinweg aus – das Zelldickenwachstum kompensieren. Dabei können Kräfte von bis zu 30 Kilonewton auf die Endplatten einwirken. 

Vor diesem Hintergrund gilt: Je besser die Vorspannung der Endplatten auf die Zellchemie und den Aufbau der spezifischen Batteriezellen abgestimmt ist, desto höher ist die Lebensdauer des Batteriemoduls. All das stellt höchste Ansprüche an Material, Produktauslegung und Verarbeitung.